Die Fernsehempfänger ,,Nordlicht 12" und „Nordlicht 17" tragen das Gütezeichen I. Anlässlich einer Rücksprache im Werk benutzten wir die Gelegenheit, uns den Fertigungsablauf näher zu betrachten. Berücksichtigen muss man, dass der VEB (K) Elbia 1957 von Schönebeck (Elbe) nach Calbe (Saale) umzog und hier eine ehemalige Weberei für seine Zwecke neu einrichtete. Jeder Umzug erfordert erhebliche Mittel, so auch hier. Die Produktion von Fernsehgeräten musste aber weitergehen, und größere Investmittel standen nicht zur Verfügung. Deshalb war man gezwungen, mit dem Vorhandenen den Fertigungsablauf zu organisieren und - wo es möglich war - zu vereinfachen, um die Planauflage des vorigen Jahres zu erfüllen.
Daher war es dem VEB (K) Elbia nicht möglich, den technologischen Ablauf so durchzuorganisieren, wie etwa dem VEB Stern Radio Berlin [siehe Heft 4 (1958)] oder dem VEB Stern Radio Staßfurt.
Trotzdem soll hier vom Fertigungsablauf und den weiteren technologischen Plänen des VEB (K) Elbia berichtet werden. In der Vorfertigung entstehen alle Zubehörteile außer den Widerständen und Kondensatoren, in der Wickelei alle erforderlichen Spulen, die nach der Fertigstellung einer genauen Prüfung unterzogen werden und zur so genannten Baugruppenvorfertigung kommen.
Hier erfolgt die Montage der Ablenkeinheit, des Zeilentrafos, des Kanalwählers, der Filter und Drosseln. Jede Baugruppe wird vor dem Einbau in das Gerät nochmals überprüft. Der Abgleich des Tuners erfolgt an einem Arbeitsplatz, d. h. alle zwölf Kanäle werden von einer Arbeiterin abgeglichen. Hierdurch werden zwar Stillstandzeiten durch das sonst immer wiederkehrende Anschalten von Anschlüssen vermieden, aber andererseits kann sich die Kollegin nicht alle Abgleichfrequenzen so einprägen, als hätte sie nur einen Kanal wie im VEB Stern-Radio Berlin oder vier wie im VEB Stern-Radio Staßfurt abzugleichen.
Mehrere Abgleichplätze erfordern weitere Messgeräte, dazu sind Investmittel nötig, und die hat es bis jetzt nicht in ausreichender Menge gegeben. Nach dem System des Schiebebandes erfolgt der Aufbau des Chassis, das auf einer eigens dafür angefertigten Montageplatte aus Holz von Platz zu Platz auf dem Tisch weiter geschoben wird. Das Montieren und Schalten des Chassis erfolgt in 48 Arbeitsgängen. Innerhalb des Bandes sind vier Plätze für die Lötstellenkontrolle sowie einer für die mechanische Vorprüfung vorgesehen.
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Bild 1: Bild-ZF-Abgleich mit Spezial- Wobbelgenerator und Oszillografen
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Außerdem findet eine elektrische Vorprüfung statt; das Gerät wird mit Adapterschnüren und den entsprechenden Messgeräten auf eventuelle Funktionsfehler untersucht. Ist das Gerät fertig montiert, verdrahtet und mit Röhren (bis auf die Bildröhre) bestückt, erfolgen die Ton-ZF-Prüfung und Einstellung des Schwungradkreises mit einem Oszillograf, Schwebungssummer und Griddipper, ferner der Bild-ZF-Abgleich mit einem Spezialwobbelgenerator und Oszillografen. Der Bild-ZF-Abgleich erfolgt an zwei Plätzen, da sonst unnötige Stillstandzeiten auftreten würden. Danach erhält das Gerät die eigene Bildröhre und kommt zur so genannten Zwischenprüfung, die vor der mindestens sechsstündigen Dauerprüfung vorgenommen wird.
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Bild 2: Einsetzen der Bildröhre B30M2. Deutlich sind die Lagerungsstellen für die 43M1 zu sehen
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Ein stationärer Signalgenerator (NF, HF und Tonmodulation) dient hierbei zur Überprüfung der Bildlinearität, der Bildschärfe, der Bildhöhe, der Austastung und der Auflösung. Außerdem findet eine nochmalige Kontrolle sämtlicher Kanäle sowie eine Überprüfung der Leistung und Empfindlichkeit des Gerätes statt.
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Bild 3: Vor der Dauerprüfung kommt das Gerät zur so genannten Zwischenprüfung
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Bild 4: Bei der Beobachtung der Geräte während der mindestens sechsstündigen Dauerprüfung
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Nach der Dauerprüfung erfolgt der Einbau in das Gehäuse und anschließend die Endkontrolle.
Diesen Überblick über den Produktionsablauf möchte ich nicht, ohne auf die vom Werk geplanten technologischen Verbesserungen hinzuweisen, beenden, die in Zukunft dazu beitragen sollen, die Fertigungszeit zu kürzen.
Das Annieten der Röhrenfassungen erfolgt zur Zeit mit einem erheblichen Zeitaufwand von Hand. Hierfür hat man bereits ein Werkzeug entwickelt, mit dem alle Fassungen in einem Arbeitsgang genietet werden können. Weiterhin will man dazu übergehen, beim Vorbereiten von isolierten Leitungen für Kondensatoren und Widerstände durch geeignete Vorrichtungen ebenfalls die jetzt dazu erforderliche Arbeitszeit herabzusetzen.
Interessant ist in diesem Zusammenhang, dass man die bisher verwendete Ablenkeinheit, deren Spulenherstellung viel Zeit beansprucht, in Zukunft nicht mehr verwendet, sondern auf Grund der Vereinheitlichung der. Bauelemente dazu übergeht, die Ablenkeinheit mit Schalenkernen und Sattelspulen aufzubauen.
Zu diesem Zweck ist die im Beitrag „FS 0l "Weißensee" in der Fertigung" in RADIO UND FERNSEHEN Nr. 4 (1958) erwähnte Wickelmaschine bereits bestellt worden.
Mit dieser Maßnahme ist eine weitere Herabsetzung der Arbeitszeit pro Stück möglich. Außerdem sollen auf Grund der Erfahrungen noch in diesem Jahr weitere technologische Verbesserungen im Fertigungsablauf eingeführt werden, so dass auch von diesem Betrieb ein größeres Angebot von Fernsehempfängern auf dem Markt erscheint.
Noch eines fiel mir auf. Das Werkgelände und der Anblick der Gebäude machten einen derartigen Eindruck, dass ich unfreundliche und erdrückend wirkende Räume erwarten musste.
Umso überraschter war ich, zweckentsprechende und saubere Arbeitsräume vorzufinden. Es ist zu spüren, dass die Werkleitung mit den zur Verfügung stehenden Mitteln alles tut, um den Arbeitern und Angestellten den Aufenthalt in den Werkstätten so angenehm wie möglich zu machen. Auch im Speiseraum kann man sich wohl Fühlen. Hier können sich die Arbeiter während der Pause entspannen und erholen.
Klamroth
