Während früher die Apparatebauer einen hohen Prozentsatz der in ihren Modellen verwendeten Einzelteile selbst herstellten, hat sich heute das Bild grundlegend geändert. Die Gerätefabriken sind, von wenigen Ausnahmen abgesehen, nur noch als Montagebetriebe anzusprechen, die aus überall zusammengekauften Teilen ihre Empfänger zusammenbauen.

Als Aus­wirkung solcher reinen Montagearbeit ergeben sich dann: sehr hohe Fertigungskosten und Empfängerpreise, keine Planungsmöglichkeit auf längere Sicht infolge Abhängigkeit von allen möglichen Zulieferanten und außerdem viel zu hohe Ausschusszahlen infolge der unter­schiedlichen Qualität der sporadisch ange­lieferten Teile.

Zwar hat man hier und dort versucht, die durch Kriegs- und Nachkriegseinwirkungen sowie durch Demontagen entstandenen Lücken im Maschinenpark wieder zu schließen, doch meistens ist es beim Versuch geblieben. Geräte­hersteller auf handwerklicher Basis haben sich mit dem Problem einer Eigenerzeugung von Empfängerteilen überhaupt noch nicht befasst. Um so höher ist es deshalb anzuerkennen, wenn ein Betrieb endlich einmal die Initiative ergreift und für seine Empfängerproduktion zusätzlich eine Teilefertigung einrichtet.

Mit gutem Beispiel gehen hier die Funktechnischen Werkstätten T. A. Kansi in Berlin-Lichter­felde West voran, die sogar eine eigene Ge­häusefabrikation aufgezogen haben. Hier wurde mit Energie, Fachwissen und nicht zu­letzt mit einer großen Dosis Optimismus aus dem Nichts ein Betrieb geschaffen, der man­chen Apparatebauern als nachahmenswertes Vorbild dienen sollte. Gerade heute brauchen wir Unternehmen, die aus eigener Entschluss­kraft heraus die Hemmnisse des derzeitigen Empfängerbaues an der Wurzel anpacken. Dazu gehört die Aufnahme einer, wenn vor­erst auch nur ganz bescheidenen Eigenerzeu­gung von Empfängerbauteilen. Jede Erweite­rung der Eigenproduktion macht den Fabri­kanten dann immer weniger von seinen Zu­lieferanten und dem unterschiedlichen Ausfall der Lieferungen abhängig, was letzten Endes ja doch nur der Qualität, der Betriebssicher­heil und der Gleichmäßigkeit der gesamten Geräteauflage zugute kommt.         

Einige Bilder aus der Fertigung des TAK 147 GW

Der "kleine Kansi" erhält seine Drehknöpfe

Mit Hilfe einer Schablone werden sechs Chassisplatten auf einmal gebohrt.

Zum Aufnieten der Röhrenfassungen benutzt man Spezial-Nietzangen.

Blick in die Tischlerei, deren Maschinen ebenfalls in den eigenen

Werkstätten entworfen und gebaut wurden.

Beim Drehen

In der Schlosserei werden die Haltewinkel verschweisst.

In der elektrischen Schlussprüfung erfolgt eine gewissenhafte Kontrolle.

In einem so vielfältigen Betrieb macht die Heranbildung des technischen Nachwuchses Freude. Im Labor werden neue Empfänger entwickelt und Spezialgeräte gebaut.

Quelle : Funktechnik 1948