Aus "Hilfsbuch für den Funkhändler" (undatiert, jedoch mit "Nachtrag 1935"), S.69-72:

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Fertigung und Prüfung der AEG Rundfunkgeräte

Zu Beginn des Gerätebaues wurden verhältnismäßig kleine Mengen an einfachen Empfängern in Werkstattarbeit hergestellt. Infolge des nicht einfachen Aufbaues der neuzeitlichen Empfänger und durch die großen Auflagen hat die Fertigung im Laufe der Zeit wesentliche Änderungen erfahren. Die Herstellung der Empfänger wird hauptsächlich auf Wandertischen vorgenommen, wobei der Wandertisch nicht als Zeichen übertriebener Rationalisierung zu werten ist, sondern nur die Aufgabe erfüllt, die räumliche Zusammenfassung der vielen Arbeitsvorgänge auf beschränktem Platz zu ermöglichen und die Beförderung der zahlreichen Teile und Geräte von Platz zu Platz zu übernehmen. Während die einfach gestalteten Empfänger mehr oder weniger in einer einzigen Arbeitsfolge auf einem Wandertisch zusammengebaut wurden, kommt bei der Fertigung neuzeitlicher Empfänger (Superhet-, Mehrkreis-Geradeausschaltung) eine in Zusammenbaugruppen gegliederte Fertigungsweise zur Anwendung, die mit folgenden Stichworten zu kennzeichnen ist:

Einzelteil-Herstellung — Prüfung — Sammellager — Gruppenzusammenbau — Gruppenprüfung — Zwischenlager — Chassiszusammenbau — Chassisprüfung — Einbau — Endprüfung — Verpackung und Versand.

Wie aus Bild 110 ersichtlich, greift in notwendiger Anpassung an den Fertigungsvorgang das Prüffeld tief in die Herstellung hinein; denn schon während der Fertigung müssen die vielen Einzelteile teils einzeln, teils in Gruppen vereinigt, immer wieder durch Messungen auf die Sollwerte ihrer mechanischen und elektrischen Eigenschaften überprüft werden, damit ein in jeder Hinsicht einwandfreies Erzeugnis erzielt wird. Hieraus ergeben sich für das neuzeitliche Prüffeld vier deutlich unterscheidbare Phasen:

Einzelteilprüfung — Gruppenprüfung — Chassisprüfung — Geräte-Endprüfung.

Ein wichtiger Bauteil des Empfängers ist der Drehkondensator, besonders der Mehrfachkondensator. Von seiner Frequenzgenauigkeit und vom Gleichlauf der Kondensatoren hängt die Trennschärfe des Gerätes und damit vielfach der praktische Gebrauchswert ab. In sinnreichen Vorrichtungen werden die einzelnen Rotor- und Statorpakete zusammengesetzt und mit den zugehörigen Abgleichkondensatoren in das Gehäuse eingebaut. Der fertige Kondensator wandert dann zur Prüfung.

Während sich die mechanische Prüfung auf die Lagerung des Rotors bzw. den Festsitz der Platten und die Festigkeit und Lehrenhaltigkeit der Drehkondensatorwanne erstreckt, wird in dem elektrischen Teil die Kapazität des Prüflings in mehreren Stellungen mit der eines geeichten Normalkondensators verglichen und auf seinen jeweiligen Sollwert durch Nachbiegen der geschlitzten Platten eingestellt. Prüfung auf Durchschlagfestigkeit mit Hochspannung schließt sich an. Die übrigen Einzelteile des Gerätes, wie Spulen, Umspanner, Drosseln usw., werden ebenfalls nach ihrer Herstellung sofort geprüft. Verschiedene Einzelteile werden in der Zusammenbaugruppe zu Aufbau-Elementen, z.B. Bandfilter, Oszillator, zusammengefaßt und wiederum geprüft, und zwar stets unter genauester Beücksichtigung der Verhältnisse, wie sie später nach vollständigem Zusammenbau des Chassis vorliegen. So wird z.B. schon in diesem Zeitpunkt der Fertigung die Bandfilterfrequenz eingestellt (Bild 112).

Der eigentliche Zusammenbau des Empfänger-Chassis besteht jetzt nur noch im mechanischen Zusammenfügen der vorgeprüften Aufbauteile auf der Grundplatte und in deren richtiger Schaltung. Die Verbindungsleitungen sind vorher in einer besonderen Werkstatt zugeschnitten, an den Enden abisoliert und ihrer Lage im Gerät entsprechend vorgebogen. Schon im Zuge der Chassis-Herstellung setzen die Prüfungen ein, die früher erst nach vollständiger Fertigstellung des Gerätes vorgenommen wurden, wodurch Mängel schon erkannt und beseitigt werden können, bevor der Empfänger einen Fertigungszustand erreicht hat, der eine nochmalige Zerlegung zur Mängelbeseitigung erforderlich machen würde. Der letzte Arbeitsgang dieser wichtigen Prüfstelle (Bild 113) ist

Einstellen und Abgleich der Schwingkreise mit Hilfe einzelner Meßsender (Bild 114).

Wie aus Bild 113 ersichtlich, sind die nachstehend beschriebenen Meßsender auf die einzelnen Arbeitsplätze der in den Prüfgang eingeschalteten Prüfer verteilt. Die fertiggestellten Empfänger-Chassis werden zusammen mit den Lautsprecherchassis, die an einem parallel zum Empfängerbau laufenden Wandertisch fertiggestellt und mehrfach vorgeprüft worden sind, auf dem Empfänger-Wandertisch in das Gehäuse eingebaut.

Die Schlußprüfung (Bild 115) erstreckt sich auf die Erfüllung aller VDE-Vorschriften sowie auf eine nochmalige Gesamtdurchmessung des Empfängers, unter besonderer Berücksichtigung der Empfindlichkeit und Eichung. Die fertiggestellten Empfänger nimmt ein Förderband auf und bringt sie über den Packraum in das Versandlager.

Anlagen:

• Bild 110 (109 KB)

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